鮮明マーキングの条件・最強の接着力を得るには

 

(株)フェニックストレーディング

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フェニックストレーディング


練り状 マシューズインクを「手押し:ハンドスタンプ」で使用する方法

M-145 をはじめ、全ての練り状 マシューズ 不滅インクは、本来そのまま(練り状)で使用することにより、インクの基本特性:乗り具合・付き具合・接着力・耐溶剤性・耐熱性・耐光性・耐全天候性・などが最強になります。

1. 練り状のままで使用する方法 ・・・
 
(1) ガラス板上にインクをごく少量付け、ハンドロールを押し付けながら数回往復させてインクを極薄に伸ばします。インクの量はマーキング内容・求めるマーキングの濃さなどによりますが、透けて見えるくらいの「極薄」がよいでしょう

ハンドスタンプ用ゴムロール


(2) 注意深く平衡バランスを取りながら、つまみ部付(木やプラスティック)ゴム版の「ほんの表面のみ」に「極薄」に伸ばしたインクを「均一に」付けます。インク量が多すぎたり、平衡バランスが崩れたり、押し付けが強すぎたりすると「鮮明マーキング」になりません。
   
(3) 次に、同じく平衡バランスを取りながら、ゴム版の表面のみに付いたインクが、ワーク面に「均一に」付くように「ソフトタッチ」でマーキングします。ここでも、強く押しすぎたり、傾いて押したりすると「鮮明マーキング」になりません。
   
(4) マシューズインクは、殆どが「速乾性」です。ガラス板上に「極薄」に伸ばされたインクの中の溶剤の蒸発は早いです。乾燥が進み、粘度が上がると、ゴム版面に均一にインクが付きません。また、ゴム版面に付いたインクは、ワーク面に「均一に・鮮明に」付きません。仕上がりが「薄く」なったり、「カスレ」たりしてきます。粘度が上がるとインクの「転写効率」が下がります。
このような場合、ゴム版のワークへの押し付けを強くしたりするのは間違いです。
   
(5) インクの専用シンナーをほんの数滴(ガラス板上に伸ばされた面積・インク量などによります) たらして、ゴムロールを数回往復させ、伸ばされたインク全体にシンナーが混ざるようにします。
   
(6) ガラス板上のインクの乾燥が進み過ぎてもその都度拭きとる必要はありません。専用シンナーでの粘度調整でOKです。
「鮮明マーキング」とは:乾燥したマーキング面:インクを指で触っても、インクの膜厚を全く感じない程度の「インクの膜厚」です。
   
2. 液状に薄めて、スタンプパッドに浸み込ませて使用する場合・・・
  専用シンナーで薄めて液状にして、市販のスタンプパッドに浸み込ませて使用できます。
しかし、薄めた分だけ、乗り具合・付き具合・接着力・耐熱性・耐溶剤性・耐光性・耐油性・耐全天候性・などの特性が弱くなります。
また、パッドに浸み込ませたインクの中の溶剤の蒸発により粘度が上がり、インクの付きが悪くなりますが、ガラス板の場合のように、専用シンナーで粘度調整が出来ません。

*** 練り状のままでの使用の場合でも、ゴム版のほんの表面のみに「均一に」インクを付けるのは極めて難しいです。液状の場合の問題点もありますので、これらすべての問題点を解決するには:FENIX - ハンドマーカー や、FENIX - ミニマーカー など、ハンドスタンプの問題点を一挙に解決する、熟練不要で「鮮明マーキング」が簡単に出来るマーキング機のご使用をお勧めいたします。
   
  *デモ機を用意しております。頑丈な専用プラ箱で簡単にご返送が出来ます。
 


鮮明マーキングの条件
   最強の接着力を得るには

1. インクの条件 ・・・
 
(1) 被マーキング物の表面材質に対し、適したインクの選択を行う ・・・
インク選定の早見表 」により 「 材質 」に対し適切なインクを選定して下さい。  
   
(2) インクの保管条件 ・・・冷蔵庫に保管してください。
使用期限 ・・ 冷蔵庫( 5℃前後 )に保管すれば、M-145 の場合、使用期限が「1年間」になります。他のインクの使用期限は、常温保管( 25℃前後 )の場合の倍になります。
日本の季節・温度・湿度変化による化学変化・劣化防止のため、冷蔵庫で保管してください。
容器の蓋は常にしっかり締めてください。高温環境下・直射日光下での保管では諸基本特性:付き具合・乗り具合・接着力・耐熱性・耐溶剤性・耐光性・耐全天候性・などの劣化の進行が早まります。
 * ラベル上の USE BY とは:この日を過ぎると、諸基本特性の劣化が徐々にゆっくり進行し始めることを意味します。すぐに使えなくなるという意味ではありません
   
(3) インクの取り出し方 ・・・
 
1. 練り状インクの場合 ・・・
  容器からのインクの取り出しは、ドライバーなどにより、その都度インクを上下充分良く「かき混ぜて」から取り出してください。インクは @ 粉状の色素(顔料) A 練り状の接着剤 B 溶剤 の三種で構成・混合されています。僅かの間でもこれらが「分離」しますので「よくかき混ぜる」ことが大切です。容器の蓋はその都度しっかり締めてください。
2. 液状インクの場合 ・・・
  保管中に容器の底に粉状の色素の顔料と接着剤がどろどろの状態で沈殿しますので、インクの取り出しの都度、底に沈殿したどろどろ状態のインクを、長いドライバーなどで、容器全体のインクを良くかき混ぜて、振って下さい。
   
(4) インクが多過ぎないこと ・・・
  マーキングマシンに使用する場合、あるいは手押し:ハンドスタンプの場合も、インク量が多すぎると、ゴム版の目詰まりの原因となり、マーキングの仕上がりが不鮮明になり、乾燥時間も極端に遅くなり、接着力も弱くなります。 
   
(5) インクの乾燥状態 : 粘度を適切にすること ・・・
  マーキングマシンに使用する場合、インクロール面上のインクに指先でほんの軽く触れて、指先にわずかに粘り気を感ずるくらいが、シンナーの滴加時期です。
インクが適切な粘度の場合は、指先に「粘り」を感じないくらいです。
また、触れた指先の「指紋」に、くっきりとインクがつく程度が「鮮明マーキングの適切な粘度」です。
インクの粘度が高過ぎると、マーキングの仕上がりが薄くなり、文字の「カスレ」現象が出て来ます。
シンナーを入れ過ぎると、触れた指先の指紋の中にまでインクが「目詰り」現象としてついてしまいます。この場合は、しばらくマーキングマシンを空運転させるか、インクロールのインクを少しふき取ってその分新しいインクを付け、シンナーがインクに十分混ざるまで空マーキング動作を行って下さい。
   
2. 被マーキング物側の条件 ・・・
 
(1) マーキング面の「 よごれのクリーニング 」 ・・・
  マーキング面のほこりや、油、湿気など、不純物はインクの 「 乗り( 付き )具合 」を悪くし、仕上がりの不鮮明の最大の原因になるばかりでなく、接着力・耐熱性などの諸条件が悪くなります。溶剤でのクリーニング ( 超音波洗浄等 )を行って下さい。溶剤でのクリーニングの場合、溶剤の「 被膜 」が表面に残る場合がありますので、「 空掃き 」も必要です。
またメッキ面の場合、メッキ液が油などで汚れている場合があり、このような場合インクの乗り具合と接着力が悪くなります。
   
(2) 「プリヒーティング」処理 ・・・
  マーキング面の「加熱」により、マーキング面を「温める」か「熱する」などの「加熱」に よる、マーキング面の湿気の除去により、インクの「 乗り(付き具合)」や、「 接着力の強化」の効果があると同時に乾燥の促進効果もあります。
   
(3) 「静電気」の除去 ・・・
  成型品の中で、静電気の発生しやすい樹脂があります。この静電気もインクの「転写効率:乗り・付き具合」を悪くします。市販の「静電気除去器・機」の使用で、かなりの効果があります。
 
3. マーキングマシン側の条件 ・・・ FENIX マーキングマシンの図例
 
(1) ゴム凸版面とインクロールの「微接触」調整 ・・・

正面図


側面図

当社製FENIX-ハンドマーカー・ミニマーカー・105型・200型・101型・100U型マーキングマシンの場合、インクロールトラックの微調整により、インクロール上の「インクの膜」と「ゴム版面」との「微接触」の調整が出来、インクがゴム版の「面」のみに付くようにします。

図−1−1、図−1−2、図−2−1、図−2−2、図−3

正面図

  拡大断面図 拡大断面図

文字数が多かったり、線が太かったりして、インク量を多く出す場合、インクロールトラックをわずかに下げて、インクロール上の「インクの膜」と「ゴム版面」の「微接触調整」が必要です。

この接触が強過ぎると、
図−4、図−5−1、図−5−2 のような「不鮮明マーキング」となります。

  不鮮明マーキング 不鮮明仕上り例
   
(2) インク量が多過ぎないこと ・・・
  インク供給器装備の機種の場合 ・・・ マーキングの濃さ(仕上がり状態)の分だけのインク量の取り出し調整を、インク供給器のブレードの締め込み具合で行います。小さな文字・数字の場合、メタルインクロールが透けて見える程度にインクを「切る」微調整が必要です(FENIX-200、101、100U、300SERIESの場合)。グリーンのインクロールが「ややうっすらと透けて見える程度」(銀又は白インクの場合)が適量でしょう。
   
(3) ワーク面へ強く押し過ぎないこと ・・・
  ゴム版面のインクと、ワーク面との微接触(キッスコンタクト)により、鮮明マーキングが得られます。ゴム版をワーク面に強く押し付けすぎると、図−4、図−5−1、図−5−2、のように、 文字の輪郭に沿って「インク切れ」現象が起こります。これはゴム版面のインクが周囲に押し出されることによる仕上がりで、これを繰り返すと、図−4のように、ゴム版の周囲にインクがたまって、ゴム版の目詰まりの原因となります。

不鮮明仕上り例
 
   
4. 高品質・高精度のゴム凸版を使うこと ・・・
 
(1) ダイレクト式マーキング(ゴム版がワーク面に直接触れてマーキングを行う)でも、オフセット式マーキングでも、諸条件は全く同じです。長年の専門分野で培ったノウハウにより生まれた適切な条件は、下図- 6 の「二層一体型ゴム版」です。

二層一体型ゴム版
   
(2)

同じ材質の中でも最上級の品質と、その上、長年に亘って培ったノウハウよる合成ゴムのポイントである「配合比」が、極上の品質・耐久性を生み出す秘訣です。

   
(3) 彫刻の急角度と彫りの深い「彫刻金型」によるゴム版 ・・・図−8
文字ごとの厚み・高さの「バラツキ」や、硬度ムラと、低品質により、マーキング中にインクの中の溶剤が直ぐにしみ込み、ゴムが「膨潤」し、また使用してない間に溶剤が蒸発し、これを繰り返すことによりゴムの精度が極端に悪くなり、マーキングの仕上がりが不鮮明になる問題があります。これに対して当社製のゴム版は「彫りの深い、急傾斜の彫刻金型」から直接モールド(成型)しますので、図−8のように、「彫りが深く」しかも「彫りが急傾斜」なので、「鮮明マーキング」と「長寿命」(100万個・回以上の鮮明マーキングを保証)を誇っております。

彫刻の急角度と彫りの深い「彫刻金型」によるゴム版
 


マシューズ不滅インク一覧



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